Метилакрилат что это такое

Тушить порошком, AFFF, пеной, двуокисью углерода.

Как можно скорее собрать подтекающую и пролитую жидкость в герметичные контейнеры. Засыпать оставшуюся жидкость песком или инертным абсорбентом, собрать и удалить его в безопасное место. НЕ сливать в канализацию.

При ликвидации аварий с проливом (выбросом) метилакрилата изолировать опасную зону в радиусе не менее 400 м, удалить из нее людей, держаться наветренной стороны, избегать низких мест, соблюдать меры пожарной безопасности, не курить. В опасную зону входить в изолирующих противогазах или дыхательных аппаратах (ИП-4М, ИП-5, ИП-6, ИВА-24М, АИР-324, АСВ-2) и средствах защиты кожи (костюм Л-1, ОЗК, «ПРИЗ», «ВЕКТОР», «КАИС»). На удалении от источника заражения более 400 м для защиты органов дыхания можно использовать фильтрующие промышленные противогазы большого и малого габарита с коробкой марки А, М, БКФ, гражданские и детские противогазы ГП-5, ГП-7, ПДФ-2Д, ПДФ-2Ш с дополнительными патронами ДПГ-1, ДПГ-3, при малых концентрациях – респираторы РПГ-67 и РУ-60М с коробкой марки А.

Место разлива засыпают активным углем или углем катализатором, обрабатывают 10%-ным водным раствором гипохлорита кальция.

Для утилизации загрязненного грунта на месте разлива срезают поверхностный слой грунта на глубину загрязнения, собирают и вывозят на утилизацию с помощью землеройно-транспортных машин (бульдозеров, скреперов, автогрейдеров, самосвалов). Места срезов засыпают свежим слоем грунта, промывают водой в контрольных целях.

ВЛИЯНИЕ КРАТКОВРЕМЕННОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ:
Слезоточивое действие. Пар раздражает глаза и дыхательные пути. Вещество раздражает кожу.

ВЛИЯНИЕ ДОЛГОВРЕМЕННОГО ИЛИ МНОГОКРАТНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ:
Повторный или длительный контакт может вызвать сенсибилизацию кожи.

ОПРЕДЕЛЯЮТ:

В воздухе рабочей зоны производственных помещений: оптико-абсорбционными анализаторами ПГА-10, ПГА-11.

На открытом пространстве: приборами СИП «КОРСАР-Х».

В закрытом помещении: приборами СИП «ВЕГА-М»

Источник

Что такое полиметилакрилат и где его используют

Полиметилакрилат – полимер метилакрилата, который обладает широчайшими возможностями для применения, обусловленными его исключительными физическими свойствами. Различают полиметилакрилат получаемый блочным и суспензионным способом производства. Данные разновидности полимера имеют различия в своих свойствах в основном по степени прозрачности и твердости. Промышленность производит полимер двух типов: листовой и гранулированный, после чего эти разновидности полиметилакрилата перерабатываются в конечную продукцию. Материал имеет несколько более распространенных названий – органическое стекло (оргстекло) или плексиглас.

Полиметилакрилат, получение которого производится путем полимеризации метилового эфира метакриловой кислоты при равномерном повышении температуры в пределах 60 – 1000С, широко используется как в промышленности, так и в быту. Химическая формула полиметилакрилата СН2-С(СН3)-)n COOCH3.

Свойства полиметилакрилата

Данный полимер сохраняет твердость при температуре до 800С, дальнейшее нагревание приводит к снижению прочностных характеристик и деформации изделия. При нагревании полиметилакрилата до температуры 1250С производят его формование и вытягивание. Повышение температуры свыше 1900С приводит к расплавлению полимера, при такой температуре материал подвергают литью под давлением, и экструзии. Температура свыше 3000С приводит к деполимеризации материала. При этом выделяется метилметакрилат.

Полилетилакрилат растворим в некоторых углеводородных соединениях – бензол, ацетон, дихлорэтан и т.д. Материал не вступает в реакцию со щелочными растворами, неорганическими кислотами, водой, бензинами и маслами. При воздействии на полиметилакрилат концентрированных азотной, серной, фтористоводородной и некоторых других кислот материал незначительно изменяет свои свойства.

Широкое применение полиметилакрилат получил благодаря своим физическим свойствам:

Кроме того, материал имеет и свойства, которые снижают возможные способы его применения: низкая температура плавления, под воздействием окружающей среды и высоких температур со временем происходит помутнение материала и повышение его хрупкости.

Применение полиметилакрилата

Полиметилакрилат впервые был синтезирован в 1928 году, когда и получил свое торговое название «plexiglas». В 30-х годах прошлого века материал широко применялся в авиационной промышленности из-за своих исключительных для тех лет свойств – прозрачности, устойчивости к статическим нагрузкам, нечувствительность к воздействию воды и отсутствие острых осколков при разбивании. Из него изготавливали остекление фонаря кабины пилота и турелей вооружения самолетов.

В дальнейшем полиметилакрилат находил все большее применение в самых различных отраслях промышленности.

В настоящее время полиметилакрилат применяется как в своем первоначальном состоянии, так и в составе композитных материалов и в эмульсионном виде:

Источник

Метилакрилат (МА)

Метилакрилат (МА) представляет собой сложный эфир акриловой кислоты и используется в качестве сырьевого компонента в синтезе полимеров. Метилакрилат (МА) образует гомополимеры и сополимеры. Сополимеры Метилакрилат (МА) можно получить с (мет)акриловой кислотой и ее солями, амидами и сложными эфирами, а также с (мет)акрилатами, акрилонитрилом, эфирами малеиновой кислоты, винилацетатом, винилхлоридом, винилиденхлоридом, стиролом, бутадиеном и др. мономерами.

Метилакрилат (МА), легко вступая в реакции присоединения с широким числом органических и неорганических веществ, является исходным сырьем для синтеза органических низкомолекулярных веществ.

Тип продукта: Акриловый мономер (является прекурсором)

Особенности и преимущества:

Области применения:

Применяется в производстве:

Химические свойства

Физические свойства

Во избежание полимеризации, Mетилакрилат (MA) всегда должен храниться на воздухе, а не под инертными газами. Для эффективного функционирования стабилизатора необходимо присутствие кислорода. Метилакрилат (MA) должен содержать стабилизатор и храниться при температуре не выше 35 °C. В таких условиях обеспечивается стабильность продукта в течение 1 года. Чтобы свести к минимуму вероятность избыточного хранения, процедура хранения должна строго следовать принципу «первым пришел-первым вышел». При хранении более 4 недель целесообразно пополнить содержание растворенного кислорода. Метилакрилат (MA) перевозят в контейнерах, железнодорожных цистернах, баллонах. Обычно метилакрилат хранят в наземных вертикальных цилиндрических резервуарах (объемом 50–5000м 3 ) с коэффициентом заполнения 0,9-0,95 при атмосферном давлении и температуре окружающей среды. Максимальный объем хранения 76 тонн.

Хранение и обработка

Во избежание полимеризации, Mетилакрилат (MA) всегда должен храниться на воздухе, а не под инертными газами. Для эффективного функционирования стабилизатора необходимо присутствие кислорода. Метилакрилат (MA) должен содержать стабилизатор и храниться при температуре не выше 35 °C. В таких условиях обеспечивается стабильность продукта в течение 1 года. Чтобы свести к минимуму вероятность избыточного хранения, процедура хранения должна строго следовать принципу «первым пришел-первым вышел». При хранении более 4 недель целесообразно пополнить содержание растворенного кислорода. Метилакрилат (MA) перевозят в контейнерах, железнодорожных цистернах, баллонах. Обычно метилакрилат хранят в наземных вертикальных цилиндрических резервуарах (объемом 50–5000м 3 ) с коэффициентом заполнения 0,9-0,95 при атмосферном давлении и температуре окружающей среды. Максимальный объем хранения 76 тонн.

Представленные здесь данные основаны на знаниях и опыте, полученные в настоящее время. Учитывая многочисленные факторы, способные повлиять на обработку и применение продукта, эти данные не освобождают потребителей от необходимости проводить собственные испытания и пробы. Также эти данные не предполагают гарантию каких-либо конкретных свойств или пригодности продукта для конкретного применения. Любые представленные здесь описания, рисунки, фотографии, данные, соотношения, веса и т.д. могут меняться без предварительного предупреждения и не составляют договорное качество продукта. Конечный потребитель продукта обязан соблюдать все права собственности и существующие законы, а также правовые нормы.

Источник

Что такое метилметакрилат, свойства и область применения

Полимер метилметакрилата характеризуется уникальными физическими характеристиками, благодаря чему он нашел широкую сферу использования. Существует два вида производства данного материала – суспензионный и блочный, которые влияют на твердость и прозрачность вещества. Среди других названий этого полимера – плексиглас и органическое стекло. Изготавливается он из метакриловой кислоты методом полимеризации.

Основные свойства материала и где он используется

Метилметакрилат ММА способен сохранять свою твердость при нагреве до плюс 800 градусов по Цельсию. Материал является инертным к воздействию щелочных растворов, масел, бензина, воды, кислот неорганического типа.

Широкая применимость и востребованность полимера метилметакрилата обусловлена его физическими свойствами. Во-первых – это 90-процентная оптическая проницаемость. Во-вторых – гибкость, благодаря чему при механических повреждениях не образуются острые сколы. Также поверхность данного материала легко поддается шлифовке.

В-третьих – вещество отличается стойкостью к воздействию кислорода, оно не окисляется, следовательно, может использоваться не только внутри помещений, но и на открытом воздухе. Свойства метилметакрилата обеспечивают взаимодействие с красителями, что позволяет придавать поверхностям абсолютно любой цвет.

Данный материал может использоваться в своем изначальном виде, в формате эмульсий, а также композитных материалов. Он применяется в производстве оптических кабелей, осветительных приборов, декоративных элементов, корпусов бытовой техники. Используется метилметакрилат и в авиации – для остекления самолетов, при изготовлении зубных протезов, капельниц. Незаменим материал в строительной отрасли – с его помощью строят парники, теплицы и т.д.

Метилметакрилатные полы

Самая популярная для метакрилата область применения – это наливные полы. Компания «Наливные полы» предлагает промышленные полы из данного материала, изготовленные по собственной технологии. Уникальные свойства этого полимера позволяют создавать напольные покрытия без швов и стыков в широкой цветовой гамме.

Метилметакрилат полы от компании «Наливные полы» можно использовать на объектах гражданского и промышленного строительства. После полимеризации получается покрытие, которое по прочности превосходит бетон, оставаясь при этом стойким к ударам и сохраняя пластичность. Материал способен в течение длительного времени справлять с абразивными и механическими нагрузками.

Одним из главных достоинств метилметакрилатного пола от «Наливные полы» является способность к восстановлению – в случае повреждения напольное покрытие можно быстро и локально отремонтировать, вернув первоначальный вид. В среднем такой пол способен прослужить до 25 лет.

Компания «Наливные полы» предлагает:

Использовать метилметакрилат пол «Политекс ММА» можно на предприятиях перерабатывающей и легкой промышленности, в цехах, на парковках, развлекательных и спортивных комплексах. Разработанный нами состав можно применять и на открытом пространстве – он отличается морозостойкостью и водостойкостью. С его помощью можно покрывать перроны, пандусы, паркинги, остановочные комплексы и т.п.

Преимущества заказа метакрилатного пола в «Наливные полы»

Мы являеся прямым производителем метилметакрилата, поэтому купить его можно по цене лучшей на рынке с гарантией качества. На всю продукцию компании имеются соответствующие сертификаты и другая сопроводительная документация. Заказывая у нас услуги по обустройству наливного пола, вы не только сэкономите, но и получите качественное покрытие от профессионалов.

Источник

Полиметилметакрилат и другие полиакрилаты: производство и свойства

Полиметилметакрилат (ПММА) – это полимер метилметакрилата (метилового эфира метакриловой кислоты), имеющий формулу [-СН₂С(СН₃)(СООСН₃)-]_n.

Производство блочного полиметилметакрилата (органического стекла)

Полиметилметакрилат (пластифицированный или непластифицированный) получают блочной полимеризацией метилметакрилата в формах из силикатного стекла в присутствии инициаторов. При полимеризации в формах для уменьшения количества выделяющегося тепла и усадки в формы заливают 10—30%-ный раствор полиметилметакрилата в мономере (сироп). При получении пластифицированного полиметилметакрилата в качестве пластификатора применяют фталаты (дибутилфталат), фосфаты и другие соединения (5—15% от массы мономера).

Технологический процесс получения листового органического стекла является периодическим и состоит из стадий изготовления стеклянных форм, приготовления мономера или сиропа и заливки его в формы, полимеризации (мономера или сиропа) в формах, охлаждения, разъема форм, обработки и упаковки.

Формы изготовляют из силикатного стекла размером 1200×1400, 1450×1600 и 1600×1800 мм и толщиной 5—11 мм. Силикатное стекло предварительно промывают и сушат в специальном агрегате. Листы силикатного стекла по краям разделяют трубкой из пластифицированного поливинилхлорида или укладывают между ними резиновый шланг, обернутый бумагой, прочитанной водным раствором поливинилового спирта. Расстояние между силикатными стеклами определяет толщину листов органического стекла.

Мономер готовят при комнатной температуре в аппарате с мешалкой. В аппарат загружают метилметакрилат и инициатор— пероксид бензоила (0,1—1,0% от массы мономера).Смесь тщательно перемешивают. Приготовленный мономер поступает в специальный аппарат-мерник, из которого затем подается в формы.

Полимеризацию мономера в формах проводят в туннельной полимеризационной камере с циркулирующим горячим воздухом или в ваннах с циркулирующей водой, нагретой до 20 °С.

При использовании сиропа процесс полимеризации состоит из двух стадий:

Применение сиропа обеспечивает более высокую степень полимеризации (уменьшается обрыв цепи, повышается молекулярная масса полимера), кроме того при его использовании уменьшается образование вздутий и пузырей, что способствует улучшению качества органического стекла. Сироп получают форполимеризацией мономера в аппарате с мешалкой, обратным холодильником, системой обогрева и охлаждения в присутствии незначительных количеств инициатора (0,05—0,1%) при 70— 80 °С в течение 2 ч при слабом перемешивании. В результате полимеризации образуется раствор полимера в мономере, содержащий 5—10% полимера. После охлаждения в полученный сироп вводят инициатор и тщательно перемешивают. Затем сироп заливают в формы для окончательной полимеризации.

Сироп можно готовить также, растворяя полиметилметакрилат в виде «крупки» (отходы органического стекла) в мономере.

В аппарат-смеситель 1 загружают ММА, «крупку» ПММА, инициатор, пластификатор и краситель (при получении окрашенного стекла).

«Крупку» получают путем измельчения обрезков или бракованных листов органического стекла на станке, просеивая их через сито, и термообработки в течение 1—8 ч при 40—150 °С до образования продукта необходимой молекулярной массы.

Ниже приведены нормы загрузки компонентов в аппарат-смеситель, (в массовых частях):

Для получения матовых стекол с перламутровым оттенком вводят 6— 9 массовых частей полистирола.

В аппарате 1 при перемешивании сначала растворяют «крупку» в ММА при 45 °С в течение 2—3 ч, затем вводят пластификатор, инициатор и другие компоненты. Полученный сироп перемешивают и сливают в вакуумизатор 2 для извлечения из реакционной массы растворенного воздуха. После этого сироп заливают в формы 3 , которые помещают в шкафы полимеризации 4 . В шкафы подается, горячий воздух, нагреваемый в калориферах. Температуру полимеризации изменяют в зависимости от толщины получаемого листа, постепенно повышая ее от 40 до 100 °С.

Продолжительность полимеризации определяется толщиной стекла и колеблется от 20 до 100 ч. Окончание процесса полимеризации проверяют в формах по содержанию остаточного мономера.

По окончании полимеризации формы охлаждают, разнимают и извлекают полимер в виде листов или блоков. Разъем форм можно проводить как мокрым, так и сухим методом. При мокром методе формы погружают в ванны, заполненные горячей водой. При сухом разъеме охлаждение форм до комнатной температуры проводится в термокамере воздухом. Полученные листы органического стекла поступают на обработку и контроль, затем их оклеивают бумагой, обрезают края листов по формату и упаковывают. Силикатные стекла поступают на мойку для повторного использования.

В качестве инициаторов реакции полимеризации метилметакрилата применяют также перкарбонаты. При получении толстых листов органического стекла и крупных блоков используют различные окислительно-восстановительные системы, которые позволяют проводить полимеризацию метилметакрилата при более низких температурах.

Производство суспензионных полиакрилатов и полиметакрилатов

Суспензионную полимеризацию эфиров акриловой и метакриловой кислот проводят в водной среде в присутствии инициаторов, растворимых в мономере. Этот метод применяется для полимеризации эфиров низших спиртов (метилового и этилового) метакриловой кислоты и эфиров акриловой кислоты. В качестве инициаторов используют пероксиды и азосоединения, чаще всего— пероксид бензоила. Стабилизаторами суспензии служат желатин и поливиниловый спирт, метилцеллюлоза, соли полиакриловой и полиметакриловой кислот и др. Полимеры образуются в виде гранул. Размер образующихся гранул зависит от содержания и природы стабилизатора, а также от скорости перевешивания реакционной среды.

В реактор загружают дистиллированную воду и мономер (отношение 3:1), затем вводят стабилизатор суспензии (около 3% от массы мономера). После перемешивания в реактор вводят пластификатор — дибутил-, диоктилфталаты, дибутилсебадинат и др. (от 5 до 30% от массы мономера) и если нужно, краситель. Затем добавляют раствор инициатора (0,2—0,5%) в мономере.

Полимеризацию проводят сначала при 70—75 °С, а затем температура повышается до 80—85 °С за счет теплоты, выделяющейся в результате реакции. Продолжительность процесса – около 4 ч.

Полимеризацию в суспензии можно проводить и при более высокой температуре под давлением. Например, гранульный полиметилметакрилат, пригодный для изготовления изделий прессованием, получают в автоклаве при 120—134°С. В реакционную смесь вводят различные добавки: смазочные вещества (стеариновая кислота или лауриловый спирт), термостабилизаторы (диоктилсульфид), регуляторы молекулярной массы полимера и др.

Окончание полимеризации определяют по содержанию мономера в полимере, которое не должно превышать 1— 2%. Гранулы полимера поступают на центрифугу или нутчфильтр, где их отделяют от жидкой фазы и промывают водой или разбавленным раствором серной кислоты (которую затем отмывают водой) для удаления остатков стабилизатора суспензии. Далее полимер сушат в гребковой вакуум-сушилке или в сушилке с встречным потоком воздуха при температуре около 100 °С. Сухие гранулы полимера направляют на упаковку или дальнейшую переработку.

Полученные, гранулы перерабатывают в изделия литьем под давлением (при 190—280°С) и экструзией. Полимер с частицами размером не более 0,2 мм можно перерабатывать в изделия методом прессования при 140—180 °С и давлении 9,8—14,7 МПа.

Для литья обычно применяют полиметилметакрилат со средней молекулярной массой 20000—30000, который получают в присутствии пероксида бензоила и карбоната магния в автоклаве при 80—120 °С.

Производство эмульсионных полиакрилатов и полиметакрилатов

Эмульсионную (латексную) полимеризацию эфиров акриловой и метакриловой кислот проводят в водной среде в присутствии инициаторов, растворимых в воде, но нерастворимых в мономере. Реакция протекает с высокой скоростью, образующийся полимер имеет молекулярную массу большую, чем при полимеризации в блоке, суспензии и в растворе.

Полимер образуется в виде латекса, из которого можно выделять твердый продукт в виде тонкодиоперсного порошка.

При эмульсионной полимеризации в качестве эмульгаторов применяют различные мыла (олеиновые), соли органических сульфокислот, сульфированные масла и т. п., а также различные поверхностно-активные вещества неионогенного типа. Инициаторами служат персульфат аммония, пероксид водорода и другие пероксиды, растворимые в воде.

Полимеризацию проводят в нейтральной или слегка кислой среде. Соотношение мономера, воды, эмульгатора и инициатора такое же, как и при полимеризации в суспензии. Реакцию проводят в условиях, аналогичных условиям полимеризации в суспензии при 60—90 °С. Контроль процесса осуществляют по содержанию мономера в полимере, которое по завершении реакции не должно превышать 1—2%. Порошок полимера выделяют из эмульсии путем разрушения ее серной кислотой или испарения воды. Полученный тонкодисперсный порошок фильтруют на центрифуге, отмывают от эмульгатора водой или спиртом, сушат при 40—70 °С и направляют на дальнейшую переработку.

Метод эмульсионной полимеризации широко применяется для получения полиметилакрилата, полибутилметакрилата и других полиакрилатов.

Производство полиакрилатов и полиметакрилатов в растворе

Полимеризацию эфиров акриловой и метакриловой кислот в растворе проводят только в тех случаях, когда полимеры используют для приготовления лаков.

В качестве растворителей применяют бензол, изопропилбензол, хлорбензол, толуол, ацетон, циклогексанон и др.

Инициаторами служат пероксид бензоила, динитрил азобисизомасляной кислоты и другие инициаторы радикального типа. При полимеризации в растворе образуются полимеры с низкой молекулярной массой вследствие передачи цепи на растворитель.

В промышленности полимеризацию метилметакрилата обычно проводят в водно-метанольной среде (30 :70), в которой растворяется мономер, но не растворяется полимер.

Полиметилметакрилат образуется в виде порошка, выпадающего в осадок. Полимер отфильтровывают на центрифуге, а водно-метанольную смесь возвращают в процесс.

Свойства полимеров эфиров акриловой и метакриловой кислот

Полимеры эфиров акриловой и метакриловой кислот представляют собой термопластичные, аморфные материалы, прозрачные и бесцветные. В зависимости от строения при комнатной температуре они могут быть твердыми, эластичными или мягкими. Полиалкилметакрилаты характеризуются большей твердостью, чем полиалкилакрилаты.

Физико-механические свойства полиалкилакрилатов и полиалкилметакрилатов зависят от размера спиртового радикала в сложноэфирной группе. С увеличением длины радикала твердость, плотность и другие механические свойства полимера ухудшаются, снижается температура размягчения полимера.

Полиалкилакрилаты с большим спиртовым радикалом являются вязкими жидкостями.

Полиметилметакрилат — твердый полимер с молекулярной массой от 20 000 до 200 000 (в зависимости от метода получения и условий полимеризации).

Блочный полиметилметакрилат (органическое стекло) обладает высокой механической прочностью, легкостью и светопрозрачностью.

Стереорегулярный изотактический полиметилметакрилат, полученный при низких температурах, имеет температуру стеклования 45 °С и температуру плавления 160 °С, синдиотактический полимер — температуру стеклования 115°С и температуру плавления 200 °С.

Под действием внешних сил, главным образом растягивающих напряжений, в органическом стекле часто появляются трещины, которые в ряде случаев образуют полости с полным внутренним отражением. Это явление, получившее название «серебрение», значительно снижает качество органического стекла, ухудшает его свойства. Повышению стойкости органического стекла к растрескиванию способствуют пластификация и ориентация полимера, нагретого до 140—150 °С, растяжением в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Это приводит также к увеличению ударной вязкости в 7—10 раз.

При нагревании полимеров эфиров акриловой и метакриловой кислот до 160 °С происходит их плавление, а выше этой температуры начинается деструкция. Так, полиметилакрилат деструктируется при 250 °С с образованием низкомолекулярных полимеров, диоксида углерода и метанола, а полиметилметакрилат — при 300 °С с образованием исходного мономера (80%).

При нагревании выше 250 °С происходит деструкция полибутилметакрилата с образованием изобутилена и смеси различных продуктов.

Полимеры эфиров акриловой и метакриловой кислот растворяются в сложных эфирах, кетонах, в хлорированных и ароматических углеводородах, плохо растворяются в алифатических углеводородах и низших спиртах. Растворимость в малополярных соединениях улучшается с увеличением длины алифатического радикала в сложноэфирной группе. С возрастанием молекулярной массы полимера растворимость ухудшается. При комнатной температуре они стойки к действию многих веществ. Действие излучений на полиалкилакрилаты приводит к частичной деструкции и сшиванию полимеров.

Полиалкилакрилаты и полиалкилметакрилаты способны окрашиваться в различные цвета при добавлении к ним соответствующих красителей и пигментов.

Наибольшее распространение получил полиметилметакрилат, который применяется главным образом для изготовления органического стекла.

В зависимости от физико-механических свойств, состояния поверхности и размера оптических искажений органическое стекло вырабатывается различных сортов и марок.

Полиметилметакрилат можно применять в электротехнике в конструкциях сухих высоковольтных разрядников.

В химической промышленности нашел применение материал на основе полиметилметакрилата с наполнителем — графитом. Он используется для изготовления электродов хлорных ванн, химической теплообменной аппаратуры и т.д.

Из полибутилметакрилата получают также гибкие шланги и оболочки для кабеля, имеющие высокую маслостойкость, стойкость к действию озона и атмосферных факторов.

Для модификации полимеров эфиров акриловой и метакриловой кислот широко используют метод сополимеризации.

В промышленности выпускается сополимер бутилметакрилата с метакриловой кислотой (БМК-5), который характеризуется хорошей адгезией к металлам и высокой светостойкостью. Широко,используются сополимеры метилметакрилата со стиролом.

Широкое распространение получили компаунды, применяемые в качестве диэлектриков для защиты обмоток водопогружных двигателей, в конструкциях измерительных трасформаторов и как влагонепроницаемые материалы для различных технических целей.

Освоено производство сополимеров эфиров акриловой и метакриловой кислот с винилхлоридом, винилиденхлоридом, винилацетатом, с простыми виниловыми эфирами и другими мономерами.

Источник

• ← Маленькие женщины о чем кратко
• Механика или кварц что лучше →