Магниты 24юндк что это такое простыми словами

Литые постоянные магниты

Постоянные магниты AlNiCo (альнико — международное, ЮНДК — российское наименование) разработаны впервые в 30-х годах 20-го века. Слово AlNiCo является аббревиатурой, образованной объединением химических символов алюминия, никеля и кобальта.

В зависимости от производственной технологии литые магниты разделяются на изотропные (с равноосной кристаллической структурой) и анизотропные.
АО НПО «Магнетон» выпускает постоянные литые изотропные магниты с равноосной кристаллической структурой на основе сплавов Al-Ni-Co и Fe-Cr-Co и анизотропные магниты со столбчатой кристаллической и монокристаллической структурой на основе сплавов Al-Ni-Co.
Изготавливаются магниты методом литья по выплавляемым моделям — это одна из основных компетенции нашего предприятия. Для получения необходимых магнитных свойств, слитки подвергают многоступенчатой термической обработке и воздействию магнитного поля в направлении, в котором необходимо наличие магнитной анизотропии. Затем для увеличении коэрцитивной силы в течении продолжительного времени магниты подвергают процессу старения.

Для обеспечения строгого соответствия магнитных параметров, геометрии, качества поверхности техническому заданию заказчика контроль качества изготовления магнитов проводится на всех стадиях их производства. Все магниты проходят 100% контроль качества ОТК и контроль Военной Приемкой.

Магниты AlNiCo производства АО НПО «Магнетон» соответствуют ГОСТ 17809-72.

Магниты Fe-Cr-Co производства АО НПО «Магнетон» соответствуют ГОСТ 24897-81.

Постоянные литые магниты имеют довольно широкое применение:

Спасибо!

Наш менеджер свяжется с Вами в ближайшее время.

Источник

Магнитотвёрдые сплавы (ЮНДК-24)

Общие сведения. Магнитотвердые стали и сплавы характеризуются высокой коэрцитивной силой (Яс) и остаточной индукцией (Вг) и соответственно высокими значениями максимальной удельной магнитной энергии V2 (ВН)т&х. Согласно ГОСТ 19693—74, магнитотвердый материал —это магнитный материал с коэрцитивной силой по индукции ^4 кА/м.Магнитотвердые материалы в основном используются для изготовления постоянных магнитов, которые являются важнейшими элементами многих устройств почти во всех областях техники (электронике, приборостроении, автоматических устройствах и т. д.). Они используются также для гистерезисных двигателей и магнитной записи. Повышение качества магнитотвердых материалов содействует прогрессу во многих отраслях техники.Металлические материалы для постоянных магнитов по технологии производства классифицируют на: литые, спеченные и деформируемые.Материалы магнитотвердые литые. пользуют порошки сплавов на основе систем Fe — Ni — Al, Си — Ni — Со, Fe — Со — Mo, Со — Pt и др.Химический состав спеченных железоникелеалюминие-вых сплавов незначительно отличается от состава аналогичных литых сплавов. Из-за более низких магнитных свойств (снижению свойств способствует пористость) спеченные сплавы на основе системы Fe — Ni — Al не находят такого широкого применения, как литые. Основная область применения спеченных сплавов на основе системы Fe — Ni — Al — изготовление небольших по габаритам и массе магнитов для измерительных и электронных приборов, автоматических устройств, а также магнитов массой до нескольких килограммов для роторов быстроходных электрических машин.Одной из важнейших задач современной электроники и автоматики является создание оптимальных устройств при их минимальных габаритах и массе. Необходимы новые магнитотвердые материалы с наибольшей коэрцитивной силой и удельной магнитной энергией, позволяющей изготавливать мощные магниты небольших габаритов и массы. Такие материалы разработаны на основе интерметаллических соединений кобальта с редкоземельными металлами (РЗМ): церием, самарием, празеодимом, лантаном, иттрием.В нашей стране стандартизированы материалы магнитотвердые спеченные (ГОСТ 21559—76 *) на основе сплавов кобальта с редкоземельными металлами — самарием и празеодимом, предназначенные для постоянных магнитов. Ввиду того что самарий является дорогим металлом, существенное удешевление магнитов из РЗМ возможно путем замены самария мишметаллом и церием. Это приведет к еще большему использованию в технике магнитов из РЗМ.

Вопрос38

Дисперсно-упрочнённые жаропрочные материалы (САП, Ni – ThO₂) (Th – торий)

Дисперсноупрочнённые материалы,металлы или сплавы, упрочнённые дисперсными частицами тугоплавких соединений, главным образом окислов, не растворяющихся и не коагулирующих в матрице (основе) сплава при высоких рабочих температурах. Д. м. отличаются от широко используемых в технике дисперсионно-твердеющих сплавов (см. Старение металлов) структурой, составом, методами изготовления, а также более высокой структурной и термической стабильностью, проявляющейся в сохранении длительной прочности Д. м. при высоких температурах. В распространённых жаропрочных дисперсионно-твердеющих никелевых сплавах наибольшее влияние на повышение жаропрочности оказывают интерметаллидные упрочнители (Ni₃Al, Ni₃Ti). Однако при температурах выше 1000—1100°С последние растворяются и коагулируют в основе сплава, что приводит к его разупрочнению. Повышенная жаропрочность Д. м. на никелевой основе достигается введением в никель 2—5% тугоплавких кислородных соединений (ThO₂, HfO₂, Y₂O₃). Оптимальная дислокационная структура матрицы формируется при строгом соблюдении дисперсности частиц (100—600 А), расстояния между ними (0,5—0,8 мкм), а также в результате применения термомеханических режимов обработки — холодной деформации и высокотемпературного отжига. Изделия из Д. м. получают, как правило, в три стадии: подготовка исходных порошков главным образом путём совместного химического осаждения основы и упрочнителя из водных растворов их солей, формование заготовок и обработка их давлением — экструзией, волочением, прокаткой и т.д. Применение дисперсного упрочнения позволяет повысить жаропрочность и расширить температурные области использования практически всех металлов и сплавов на основе меди, никеля, кобальта, железа, циркония, титана, молибдена и др.

Вопрос39

Вопрос40

Жаропрочные сплавы на основе алюминия
Все сплавы алюминия можно разделить на две группы:Деформируемые алюминиевые сплавы — предназначены для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей, труб и т. д.), а также поковок и штамповых заготовок путем прокатки, прессования, ковки и штамповки.
а) Упрочняемые термической обработкой:-Дуралюмины, «дюраль» (Д1, Д16, Д20*, сплавы алюминия меди и марганца [Al-Cu-Mg]) — удовлетворительно обрабатываются резанием в закаленном и состаренном состояниях, но плохо в отожженном состоянии. Дуралюмины хорошо свариваются точечной сваркой и не свариваются сваркой плавлением вследствие склонности к образованию трещин. Из сплава Д16 изготовляют обшивки, шпангоуты, стрингера и лонжероны самолетов, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова автомобилей.-Сплав авиаль (АВ) удовлетворительно обрабатывается резанием после закалки и старения, хорошо сваривается аргонодуговой и контактной сваркой. Из этого сплава изготовляются различные полуфабрикаты (листы, профили, трубы и т.д.), используемые для элементов конструкций, несущих умеренные нагрузки, кроме того, лопасти винтов вертолетов, кованные детали двигателей, рамы, двери, для которых требуется высокая пластичность в холодном и горячем состоянии.-Высокопрочный сплав (В95) имеет предел прочности 560-600 Н/мм2, хорошо обрабатывается резанием и сваривается точечной сваркой. Сплав применяется в самолетостроении для нагруженных конструкций (обшивки, стрингеры, шпангоуты, лонжероны) и для силовых каркасов в строительных сооружениях.-Сплавы для ковки и штамповки (АК6, АК8, АК4-1 [жаропрочный]). Сплавы этого типа отличаются высокой пластичностью и удовлетворительными литейными свойствами, позволяющими получить качественные слитки. Алюминиевые сплавы этой группы хорошо обрабатываются резанием и удовлетворительно свариваются контактной и аргонодуговой сваркой. б) Не упрочняемые термической обработкой:-Сплавы алюминия с марганцем (АМц) и алюминия с магнием (АМг2, АМг3, АМг5, АМг6) легко обрабатываются давлением (штамповка, гибка), хорошо свариваются и обладают хорошей коррозионной стойкостью. Обработка резанием затруднена, поэтому для получения резьбы используют специальные бесстружечные метчики (раскатники), не имеющие режущих кромок. Литейные алюминиевые сплавы — предназначенные для фасонного литья (как правило, хорошо обрабатываются резанием).—Сплавы алюминия с кремнием (силумины) Al-Si (АЛ2, АЛ4, АЛ9) отличаются высокими литейными свойствами, а отливки — большой плотностью. Силумины сравнительно легко обрабатываются резанием.—Сплавы алюминия с медью Al-Cu (АЛ7, АЛ19) после термической обработки имеют высокие механические свойства при нормальной и повышенных температурах и хорошо обрабатываются резанием.—Сплавы алюминия с магнием Al-Mg (АЛ8, АЛ27) имеют хорошую коррозионную стойкость, повышенные механические свойства и хорошо обрабатываются резанием. Сплавы применяют в судостроении и авиации.—Жаропрочные алюминиевые сплавы (АЛ1, АЛ21, АЛ33) хорошо обрабатываются резанием.С точки зрения обработки фрезерованием, нарезания резьбы и токарной обработки, алюминиевые сплавы также можно разделить на две группы. В зависимости от состояния (закаленные, состаренные, отожженные) алюминиевые сплавы могут относиться к разным группам по легкости обработки: Сравнительно твердые и прочные алюминиевые сплавы, которые достаточно просто обрабатываются резанием (во многих случаях, где не требуется повышенная производительность, эти материалы могут обрабатываться стандартным инструментом общего применения, но если требуется повысить скорость и качество обработки, необходимо применять специализированный инструмент): а) Закаленные и искусственно состаренные: Д16Т, Д16Н, АВТ.
б) Ковочные: АК6, АК8, АК4-1. в) Литейные: АЛ2, АЛ4, АЛ9, АЛ8, АЛ27, АЛ1, АЛ21, АЛ33.

Источник

24ЮНДК, ЮНДК35 (Магниты) | 200 руб/кг

ПЕРЕЙТИ К ПОЛНОМУ ПРАЙС-ЛИСТУ

Сплавы ЮНДК (магнитные сплавы), главным образом используются для изготовления постоянных магнитов. Они обладают высокой остаточной намагниченностью и стабильностью магнитного поля даже при температуре до 550 градусов по Цельсию. Значение индукции насыщения у таких магнитов значительно выше чем у ферритов, а вот коэрцетивная сила немного ниже. Кроме того магниты из сплавов ЮНДК по стоимости немного ниже своих аналогов.

При литье сплавов ЮНДК большое внимание уделяется равномерному охлаждению расплава со всех сторон, что позволяет получить направленную кристаллическую структуру, что, в свою очередь,отражается на повышении индукции насыщения и магнитной энергии. Высококоэрцетивное сотояние магнитов достигается последующей обработкой – сплав нагревают до температуры 1210-1280 градусов, выдерживают определенное время в магнитном поле, затем охлаждают.

Мы принимаем лом ЮНДК в виде:

— лом магнитов
— лом сплавов ЮНДК

ООО “ВеКо” принимает лом сплавов ЮНДК 24 и ЮНДК 35 (магнитные сплавы) по высокой цене!

УЗНАЙТЕ КАК ПРОВОДЯТ АНАЛИЗ ЛОМА

Источник

Способ изготовления постоянных магнитов сложной формы из сплавов типа юндк с направленной кристаллической структурой

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3515125/22-02 (22) 24.11.82 (46) 07.04..84. Бюл.913 (72) А.К. Изгородин, Ю.В. Коноплев, В. Г. Власов, В.М. Фролов и Л.М. Копцев (71) Ивановский ордена Трудового

Красного Знамени текстильный институт им. М.В. Фрунзе (53) 621.785.5(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

1141924, кл. Н 01 F 1/04, 1961.

2. Постоянные магниты. Справочник под ред. Ю.M. Пятина, М., «Энергия», 1980, с.486.

3. Николаева В.Н., Коноплев Ю.В.

900-920 С со скоростью 150-250 С/мин, а от 900-920 до 880-900 С вЂ” со скоростью 1-5 С/мин термомагнитную обо работку осуществляют в магнитном поле напряженностью 240-300 кА/м при охлаждении от 880-900 до 700-750 С со скоростью 35-250 С мин и при нао греве от 700-750 до 790-810 С со скоростью 9-14 С/мин, а от 790810 до 810-830 С вЂ” со скоростью

1-2 С/мин, а многоступенчатый отпуск проводят в интервале 700-560 С в течение 12-20 ч.

Изобретение относится к способам получения деформируемых высококоэрцитивных сплавов и может быть использовано на предприятиях по производству постоянных магнитов для получения изделий сложной формы из сплавов с направленной кристаллической структурой.

Известен способ изготовления постоянных магнитов сложной формы из сплавов магнико, по которому заготовки прямолинейной формы с направлен» ной столбчатой структурой нагревают до 1280-1300ОС, деформируют в процессе охлаждения е штампе до получения детали заданной формы, после чего проводят термообработку на высококоэрцитивное состояние

К недостаткам способа относятся низкие даже для сплавов магнико магнитные свойства — они лишь на

15″207 превьппают характеристики таких же изделий из изотропных сплавов тех же составов.

Известен способ получения магнитов сложной формы литьем по выплавляемым моделям, включающий получение отливки заданной формы, последую г,. =- размерную механическую обработ30 ку и термообработку на высококоэрцитивное состояние (2 ).

Основной недостаток этого способанизкие магнитные свойства.

Кроме того, способ непригоден для сплавов типа ЮНДК, так как не может З обеспечить получения бездефектных магнитов.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ, о. о 40 включающий изготовление прямолинейных заготовок из сплава ЮНДК35Т5БА, их нагрев до 1250 С деформацию в процессе охлаждения заготовки до температуры гомогенизации в от45 крытом штампе, термообработку на высококоэрцитивное состояние по режиму: — изотермическая термомаго нитная обработка (ИТМО) прн 805 С

12 мин,отпуск при 650 С вЂ” 5 ч и о

Недостатками данного способа являются: способ не обеспечивает получение безэффективных магнитов с высоким процентом выхода годного 55 и высоких магнитных свойств — коэрцитивной силы остаточной индукции и максимальной магнитной энергии.

Цель изобретения — повышение магнитных свойств и увеличение выхода годного.

Указанная цель достигается тем, что согласно способу изготовления постоянных магнитов сложной формы из сплавов типа ЮНДК с направленной кристаллической структурой, включающему получение прямолинейных заготовок, нагрев, деформацию, шлифование и термическую обработку на высококоэрцитивное состояние, термомагнитную обработку и многоступенчатый отпуск при температурах по крайней мере 650-550 С в течение 5-24 ч нагрев заготовок осу) о ществляют до 1050-1100 С, в штампе деформацию проводят гибкой ступенчато, со скоростью б 10 — 10 с

-1 последующую термообработку изделий проводят ступенчато: нагрев до

Пример. Прямолинейные заготовки высотой (5-15) мм, длиной (40-60) мм и шириной (10-40) мм получают из сплавов ЮНДК35Т5БА и ЮНДК40Т8А.

Нагрев заготовок, матрицы и пуансона до 1050-1100 Ñ проводят в одной печи, установленной на прессе. Высокотемпературную гибку осуществляют в несколько ступеней, причем количество ступеней, степень, скорость деформации и выдержку между ступенями выбирают в зависимости от состава сплавов и геометрии изделий.

Скобообразные магниты с углом иэзагиба 90, внутренним радиусом >10843

3 гиба 2,5 мм (r =0,5НО) и внешним

6,5 мм, толщиной 4,0 мм и шириной

8,0 мм получают из заготовок сплава ЮНДК40Т8А размером 5х10х40 мм по режиму: температура деформации 5

1090+10 С; первая ступень E =(8+2)

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при производстве стальных горячекатаных полос на широкополосных станах

Источник

О магнитах – альнико, феррит, кобальт, неодим

При выборе материала для постоянного магнита встают че­тыре основных вопроса:

На сегодняшний день существует много материалов, используемых при изго­товлении постоянных магнитов. Альнико, ферриты (керамика), самарий-кобальт, не­одим-железо-бор, железо-хром-кобальт и материалы в виде смеси магнитного по­рошка и какой-либо связующей компоненты. Рас­смотрим основные преимущества и недостатки каждого из вышеперечисленных материалов.

Альнико

Альнико или сплав ЮНДК — ферромагнитный сплав, один из старейших магнитных материалов. Его получают литьём, из порошков и горячей деформацией слитка. Состав сплава: Fe = 53%; Al = 10%; Ni = 19%; Co = 18%. Альнико обладает высокой коррозионной устойчивостью, большим значением Br (сила магнитного поля) и стабильностью при высоких температурах (до 550 °C). Возможность формирования в материале магнитного поля большой кривизны.

У него может быть очень высокая остаточная намагниченность B_r, изменяющаяся от 6700 до 13500 Г. Температура Кюри (температура, при которой материал полностью теряет свои магнитные свойства) у этого материала примерно 840 0 С, температурная стабильность данного материала очень высока. Температурный коэффициент индукции и других магнитных характеристик составляет 0,02 %/ 0 С, меньше чем у многих других доступных материалов.

Один из недостатков Альнико – определённая трудность использования в составе изделия. Альнико – очень жесткий и хрупкий материал. Он может быть обработан только полированием, шлифованием или электроэрозионной обработкой. У Альнико низкая коэрцитивная сила, изменяющаяся в пределах 0,64 – 1,9 кЭ.

Феррит (керамика)

Феррит – самый дешёвый магнитный материал. У этого материала умеренно высокие значения коэрцитивной силы H_cb и H_ci (от 2,500 до 4,000 Гс), что значительно выше, чем у Альнико. Его электрическое сопротивление также очень высоко. Когда мы думаем о керамических материалах, мы думаем о диэлектриках, тогда как практически все магнитные материалы имеют умеренную электрическую проводимость. Ферриты с успехом используются в тех случаях, когда необходимы относительно хорошие магнитные характеристики материала. Главное же достоинство ферритов – их низкая цена. Не следует также забывать о высокой химической стабильности к окислению, позволяющей ферритам сохранять свои свойства и внешний вид без всякого покрытия в течение десятилетий.

К недостаткам ферритовых материалов можно отнести умеренно низкую температуру Кюри (около 450 0 С), а также низкую температурную стабильность. Температурный коэффициент ферритовых материалов составляет 0,2 %/ 0 С, т.е. они в 10 раз менее стабильны, чем альнико.

Самарий-кобальт

Материал самарий-кобальт (SmCo) впервые был использован в конце 70-х годов в Дэйтонском университете в рамках одного из проектов ВВС США. Энергия магнитного поля этого материала оказалась значительно более высокой, чем у альнико, а температурная стабильность – просто превосходной.

Как магниты, широко используются в оборонной промышленности. Достоинства магнитов SmCo включают в себя высокие остаточную намагниченность B_r (до 11,5 кГ), коэрцитивную силу H_ci(от 5.5 до 25 кЭ) и высокую температуру Кюри.

Существует две марки SmCo:

Из двух сплавов – 1:5 и 2:17 – менее дорогим (на 10-15%) является сплав 2:17, поскольку в нем небольшая часть используемого кобальта замещена железом, и содержание самария также меньше, чем в чистом сплаве 1:5. Выпуск магнитов из сплава 2:17 пока на 50% выше, чем из сплава 1:5. Разработанные из сплава 2:17 магнитные системы имеют большую магнитную энергию, при этом сплав 2:17 производит ту же работу, что и сплав 1:5, и имеет меньшую стоимость. Второй существенный недостаток материала SmCo – это его хрупкость. Заказчикам обычно советуют иметь магниты SmCo с фасками радиусом скругления 0,004 дюйма.

Магниты SmCo имеют очень хорошую температурную стабильность 0,035 %/ 0 С, их температурный коэффициент индукции чуть больше, чем у альнико. Они также обладают достаточно высоким значением энергетического произведения (BH)_max на единицу объёма ((BH)_max изменяется в пределах от 16 до 30 МГ*Э).

Недостатками магнитов SmCo являются их высокая стоимость и хрупкость. Это самый дорогой из имеющихся магнитных материалов. Высокая цена материала определяется использованием в нём дорогих редкоземельных металлов. В частности, технология очистки самария достаточно дорога, так же, как и кобальта, который широко используется в производстве сталей высоких марок.

Неодим-железо-бор

Научные исследования нового магнитного материала – неодим-железо-бор (NdFeB) – начались с 80-х годов прошлого века, а его широкое применение в промышленности – с 1984 года. Производители искали магнитный материал, который обладал бы такой же магнитной энергией, как SmCo, но имел существенно более низкую стоимость. Было установлено, что у сплавов NdFeB очень высокое энергетическое произведение – вплоть до 50-55 MG*Oe – при значительно меньшей цене, чем цена SmCo.

Магниты NdFeB имеют меньшую температурную стабильность, чем магниты SmCo – их температурный коэффициент магнитной индукции изменяется от 0,07 до 0,13 %/ 0 С (сравните с 0,035 %/ 0 С у кобальтовых). Вследствие этого при температурах более 180 0 С магниты SmCo могут создавать большие значения магнитного поля, чем магниты NdFeB.

Материал NdFeB очень сильно подвержен коррозии, поэтому его покрывают цинком, никелем, медью или комбинацией этих материалов. Кроме того, во избежание возникновения химически нестабильных соединений в структуре сплава процесс изготовления проводится в отсутствие воздуха. Так же неодимовый магнит имеет низкую температуру Кюри – примерно 310 0 С, которая может быть повышена добавлением кобальта. Однако, как отмечалось ранее, использование кобальта вместо железа ведет к удорожанию материала.

В настоящее время магниты NdFeB очень широко используются в двигателях электроприводов в компьютерной технике благодаря своим высоким энергетическим магнитным характеристикам. Примерно 60% использующегося в промышленности магнитного материала NdFeB применяется в приводах компьютерных дисков.

Подверженность коррозии NdFeB вынуждает наносить на магниты покрытие. Окраска, покрытие эпоксидной смолой хороши в качестве защиты от окисления, но добавляют лишний слой между магнитом и другими частями изделия. Этот слой вызывает дополнительное магнитное сопротивление в цепи, подобно сопротивлению в электрической цепи. Покрытия никелем и цинком наиболее выгодны из-за возможности нанесения слоя очень малой толщины. Никель особенно эффективно защищает магнит от воздуха и влажности благодаря своей герметичности. Кроме того, это один из наиболее дешевых методов защиты от окисления. Как правило, толщина покрытия никелем не превышает 15-20 мкм.

В настоящее время магниты NdFeB доступны с присадками из различных материалов, такими как диспрозий, кобальт, ниобий, ванадий, галлий и т.д. Добавление данных химических элементов ведет к улучшению стабильности магнита с температурной и коррозионной точек зрения. Эти модифицированные магниты могут быть использованы до температур +220 0 С. Для успешного использования при повышенных температурах дизайн магнитной цепи должен быть оптимизирован с точки зрения минимизации процессов размагничивания при высоких температурах.

Магнитопласты

Магнитопласты изготавливаются посредством смешения магнитного порошка и какой-либо связующей компоненты. В качестве связующего вещества могут применяться каучук, акрил, полиамид, термопластик, пластик, винил, эпоксидная смола, PPS и др.

Магнит изготавливается из смешанной массы следующими способами:

Магнитопласты обладают физическими свойствами, типичными для связующего материала. Каучуковый магнитопласт гибкий, не крошится и не ломается. Магнитопласты на основе эпоксидной смолы имеют хорошее сопротивление воздействию масел, бензинов и обычных растворителей.

Основные органические связующие материалы имеют следующие характерные особенности:

Правильный выбор связующего материала может минимизировать негативные эффекты. Латунь, алюминий, сталь и даже высокотемпературные пластики могут быть использованы в процессе прессования магнитопластов, когда магнитные соединения формируются за счет перемешивания магнитного порошка и связующей компоненты. Одновременная добавка в форму для литья двух компонент позволяет изготовить продукт, содержащий два различных материала. Это могут быть два магнитных материала или смесь магнитных материалов и пластика.

Рабочие температуры магнитопластов низки по сравнению с рабочими температурами спеченных магнитов. Использование разных магнитных порошков позволяет получить «гибридный» магнит, обладающий тем или иным набором свойств.

Один из недостатков магнитопластов – верхний температурный предел использования, диктуемый температурным состоянием связующего материала. Эта величина обычно составляет от 80 0 С до 220 0 С. Термоэластичные магнитопласты имеют верхний предел использования по температуре около 80 0 С.

В целом весовая концентрация порошка колеблется от 60 % до 80 %. Причем при производстве магнитопластов и магнитоэластов используются порошки NdFeB, ферриты, Альнико и SmCo, а также их различные комбинации.

Одной из наиболее перспективных сфер применения магнитопластов является создание компактных и высокоэффективных электрических двигателей и приводов, а также различного рода датчиков. Возможность создания магнитов самой сложной формы и высокой намагниченности, а также хорошие механические свойства – основные конкурентные преимущества магнитопластов.

Источник